10米挑高的智能立庫，一臺臺小巧靈活的AGV智能搬運機器人在地面上“跑動”搬貨，搭載了24個打印頭的數碼熱轉印機一小時可打印五六百米的面料，由24個攝像頭以及AI技術輔助學習的自動驗布機越驗越準，鏈接上下游流程進度的可視化顯示屏隨處可見。

這是在SHEIN的資金支持和指引幫助下，面料供應商周以寧在廣東順德建立的近2萬平方米的標準化工廠里，每天可以看到的生產場景。

2011年創業以來，學徒出身的周以寧先是在廣州番禺租了一間工作室，給別人畫服裝圖紙，后來工作室發展成面料數碼印花廠，曾先后服務過福建運動品牌、廣州十三行的檔口、淘寶品牌商家、亞馬遜商家，曾經每天都有做不完的單，但此后訂單量急轉直下。

2018年，周以寧開始接觸SHEIN。不同于其他服裝品牌，SHEIN“小單快反”的“以銷定產”模式，針對所有首單都從小訂單開始，如果銷售趨勢好立刻返單，如果銷售不達預期則中止生產。

這種模式下，首先要對工廠進行數字化改造。通過SHEIN相關團隊的駐場輔導，周以寧從0到1逐漸搭建起完善的數字化體系，從面料原料進入生產線到印花布料出庫，整個生產環節已實現全程可視化管理。

技術創新應對招工難題

“以前我們只能請有經驗的師傅來做，實現標準化后，新人培訓3-5天就能做了。”周以寧說，現在他的數碼印花廠超過七成員工是新手，只需要接受簡單的培訓就能勝任工作，他們的主要任務之一便是監督和操作自動化設備。

以自動驗布機為例，在傳統模式中，布料的贓物瑕疵需要靠人工檢驗，一位經驗豐富的老師傅一天內也只能檢驗1000多米，而自動驗布機配有24個攝像頭和AI智能識別技術，一臺機器一天至少檢驗6000米，并會自動拍攝瑕疵等問題點。

“現在沒有年輕人愿意做搬運工了，通過AGV智能搬運機器人的使用，可以承擔相當于二三十個搬運工的工作量，年輕人則可以承接更有技術含量和工藝含量的工作。”周以寧表示，數字化、智能化、精益化的升級改造，使他的這座數碼印花廠的人效，比同等規模的傳統印花廠提升了至少10倍。

廣州番禺的服裝廠老板謝雙濤是SHEIN的童裝供應商。這位在珠三角的服裝制造業摸爬滾打了近30年的老服裝人，2018年之前幫其他品牌做代工時，只有一間1000平米的工廠，工人不到40人。與SHEIN合作以來，他的工廠已經擴大到5家，并從廣州拓展到了湖南老家，工人數量也增加了十倍。

制衣產量的提升幅度則更大。“以前一個月只能做五六千件，現在是幾十萬件，”謝雙濤說，產能的提升除了由于SHEIN訂單的持續增長，也得益于自動化設備的引進。近年來，他陸續給工廠買進了多臺拉布機和電腦裁床設備，直接帶來了生產效率的提高。

“傳統拉布要兩個人操作，現在用機器的效率提高了30%。”謝雙濤告訴記者，電腦裁床設備針對手工難裁的工藝，更是可以抵4個人的工作量，并且只需要招聘可以操作電腦的新手就能滿足要求。

如今，招不到年輕人尤其是熟練工，是不少制衣廠面臨的普遍難題，技能人才的短缺也是行業面臨的難題，因此引入自動化設備和創新技術工具，已經成為謝雙濤們應對招工難題的最有效投入。

而為了推動供應商的自動化和數字化轉型，SHEIN兩年來已累計投入資金2.5億元，圍繞技術創新、培訓支持、工廠擴建、社區公益服務方面賦能供應商，此外還成立了服裝制造創新研究中心，圍繞自動化設備研究、數字化系統開發、管理流程標準化和技能人才培養，輸出標準化解決方案，并從經營管理、企劃開發、生產排單、運營備貨、質量管理等多方面對供應商進行“日常+專場”培訓，近兩年來累計組織培訓已達上千場。

謝雙濤還記得去年SHEIN匠心工具日活動上，包括20多項工藝在內創新研究中心自主研發的60多項技術工具進行同臺展示，參觀短短一小時后，他就將10多款工具加入到購物車。

“有些工具的投入成本其實很低，但能起到降低成本和技術難度，提升效率和產品品質的立竿見影作用，”謝雙濤說，比如童裝有很多紗裙縮褶的設計，尤其多層縮褶特別耗費工時，需要逐層制作，即使熟手技工操作也非常容易破洞返工，但使用SHEIN所研發的一種新壓腳工具，則可以一次性完成多層的操作，并避免重復車縫摩擦、磨破面料的問題，新手也能輕松完成。

在與SHEIN合作前，他們的工廠大多依靠Excel、郵件等傳統方式安排生產。“以前都是用Excel表格填數據，隨著業務規模的擴大，經常會出錯，比如因為花型相似、缺乏分類標簽等，每個月都會出現七八次‘東貨西送’的情況，對接100多個客戶，每天趕制200多個單，感覺時間又不夠用，”周以寧回憶，現在則是從接單發貨到流程管理都可以在電腦上看到，還能在管理系統里隨時監控工廠設備的運行情況。

“以前需要經常去工廠轉轉，看看產品質量，生產進度，現場擺放，員工狀態等，現在我就在電腦上看，系統里每天的出貨量、生產排單、管理問題都一清二楚。”謝雙濤告訴記者，這些數字化系統都是SHEIN免費對供應商開放。

除了能看到工廠的實時情況，訂單出貨后的銷量情況也在系統里實時更新。“我們以前的訂單一般都是按月度下單，一次下單都是上萬件起，現在則是幾乎每天都有新品訂單。一開始，SHEIN的100件起的首單模式讓很多員工出現抵觸情緒，后來才發現這樣的模式可以讓原材料和成品庫存降低不少，”謝雙濤說。

據第一財經記者了解，近年來不少國內頭部紡織和制衣企業都陸續在裁剪、縫紉、質檢等環節引入智能設備，并使用數字化系統進行訂單、生產、庫存的實時追蹤。為應對“小單快反”的需求，部分工廠還采用模塊化生產，通過快速換線實現品類切換。比如全球紡織代工龍頭申洲國際就引入日本島精全自動針織機，實現從紗線到成衣的“無縫編織”，其寧波工廠也部署了數字化系統，實時追蹤每件衣服的生產狀態。

而對于資金有限的中小制衣廠來說，大多依然在依賴人工縫制，投資回報周期長的自動化設備難以普及，自行投資大數據、柔性供應鏈等技術更是望塵莫及，部分工廠選擇加入電商平臺或借助當地政策的方式漸進式改造。

比如浙江省就對智能工廠最高補貼300萬元，SHEIN則在2023年上半年宣布五年內投入5億元深化供應商賦能。截至2024年底，SHEIN服裝制造創新研究中心已累計投資超1.7億元賦能供應商數字化升級，幫助超200家合作供應商工廠超50萬平方米的廠房實現升級改造。

波士頓咨詢公司發布的《敏捷供應鏈：時尚行業競爭優勢新源泉》報告指出，時尚消費需求的多元化和即時化趨勢，對品牌提出了更高的供應鏈響應要求，企業打造柔性供應鏈已是生存發展的大勢所趨。作為數字化DTC（直達消費者）模式的踐行者，SHEIN借助數字化能力成功構建按需生產的小單快反供應鏈解決方案。這種模式下，數字化貫穿了供應鏈全鏈條，滲透到從企劃、生產、渠道需求到供應鏈組織的方方面面。

而除了生產制造和銷售下單環節，一端連著供應、一端連著客戶的物流倉儲智能化，也是實現柔性供應鏈的重要一環。為此，不少電商物流巨頭也在加緊布局，比如SHEIN超百億的供應鏈基建布局就在加速推進。

近期，位于廣東肇慶的“希音灣區智慧產業園”完成了項目驗收交付，預計將在年內正式進駐使用；位于肇慶的另一個總投資35億元的希音灣區西部智慧產業園項目預計將在今年年底竣工；位于廣州增城、總投資百億元的希音灣區供應鏈項目也在加速建設中，將通過“綠色、智能、自動”的一體化供應鏈建設全球交付中心，建設集運營倉儲、備貨、揀貨、分撥、發貨等為一體的供應鏈倉儲物流中心。

(本文來自第一財經)